項目挑戰
自動取款機必須適用于各種惡劣的環境，并能夠安全、可靠地發放現金。Diebold有限公司在設計自動取款機時，使用了FDM流程對產品設計方案進行驗證。Diebold公司使用FDM制作自動取款機原型，部件具有良好的耐用性，完全能夠勝任設備檢測需求。

解決方案
以前，Diebold公司使用不同的快速原型和聚氨酯材質鑄件。為了提高部件性能，公司開始從Stratasys公司RedEye部門購買FDM原型。Diebold公司高級機械工程師里奇•魯特說：“FDM部件在精度和功能方面都符合我們的要求。而且部件的用途非常廣泛，避免了以前原型使用一次就要扔掉的情況。”

在過去的兩年中，Diebold公司從RedEye購買了近600個部件，其中尺寸最大的可達457 x 1270 x 102毫米。平均下來，公司每星期都要訂購一次。面對這種龐大的原型制作需求，Diebold公司最近購買Fortus FDM了系統。目前，Diebold公司自動取款機設計原型中，有90%都是采用FDM系統制作的。

因為功能原型有助于提高部件設計質量，Diebold公司現在對模具生成更有信心了。現在需要返工的模具數量大幅降低，從而為公司節省了大量成本。

魯特發現，通過使用聚碳酸酯和ABS材料原型，可以準確地判測出注塑部件的性能。他認為，對于產品展示和測試，可以用FDM部件替換傳統的聚氨酯鑄造部件。后來公司用FDM和聚氨酯材料分別制作了一臺取款機，經過比較，公司毅然決定采用FDM部件。聚氨酯制作的取款機有很多破損的零件，而FDM制作的取款機沒有任何瑕疵，可以立即投入使用。魯特評價說：“這種原型的性能遠遠超越了普通原型。”

魯特然后使用原型部件對取款機的擋板、蓋板和模塊組件進行了環境測試。兩臺取款機在一年的測試時間里，在雨、雪、-5至+95華氏度以及濕度85%的環境中進行了試用。在整個測試周期中，機器沒有發生任何故障。魯特說：“我們發現FDM部件的耐用性非常強。”這樣有利于提高響應速度，降低模具制作成本，提高了產品質量。“部件能夠承受苛刻的使用環境，我們對FDM制作的部件非常滿意，而且節省了成本，以前制作一個模具通常需要4萬美元，而且一個模具最多只能生產10個部件。”快速生產開辟了定制取款機的新市場，并且為設備更換部件的生產提供了全新選擇。正如魯特所說：“我們只需要一個實現它的恰當時機。”

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