Converse用3D虛擬設計系統更新設計和制造流程
從設計迭代到樣品制造、快速原型和生產，Converse公司已開發出運動鞋生產中獨一無二的一種CAD方法。FreeForm? 為該公司提供一系列創新工具，幫助其成為行業佼佼者。
過去的鞋業生產方式
多年來制鞋工業依賴于各種形式的3D模型。屢經考驗證明有效的標準流程為從設計草稿到2D藍圖到3D模型/形狀渲染，最后為加工環節。鞋底夾層/外底的所有重復工作都是使用該模式進行的。這個過程可能需要數周、一個月甚至更多時間。鞋面是采用稱為“拔送器”的一系列模型設計并制造的。鞋楦通常非常粗糙，需要經過多個回合的設計和制作改進才能符合要求。Converse公司觀察到該流程具有耗時長的弊端，基于提高建模時間和提升樣品質量的需求，決定改變當前的運動鞋整體制造過程。
對過去的制鞋流程做出的反思
Converse在過去3年間采用了FreeForm Modeling 和 Modeling Plus 3D觸覺式虛擬設計系統，已經重新構建了設計和制造流程。
產品開發部高級主管Jon Baier 談到，“該項技術的應用對我們的室內產品做出了細微調整，高級管理人員得以審查產品的準確再現，而第一階段的樣本質量也得到提升”。
該流程從一開始即整合了CAD工具，避免設計錯誤并激發設計師的理念。快速繪制的草圖會即時轉換為完整的三維模型。該模型在快速原型制造后遞交至設計部。設計部會在原型基礎上做出進一步改進，之后作為完整的技術包進行再次快速原型制造和涂裝（如時間允許），最后以數字化的形式發往亞洲模型店。
在對所有元素確認后會快速建立一個2D藍圖，然后使用3D模型建立加工模型。快速原型送往工廠，開始所有的軟模式。這些流程極大降低了開發時間。這無疑為WADE 2.0的制造提供了極大的幫助，可節省大量時間。在模型指引下制造第一個型體。第一個模式確認為樣品制造。加工過程需要2次設計藍圖，從設計開始到加工需要6天時間。如果不采用FreeForm虛擬設計系統，該過程將會延續一個月或更長時間。
3D工程和3D 進程創建經理Bryan Cioffi談到，“這非常令人不可思議，鞋子的各個部位能如此快速地組合在一起，我們的亞洲工廠不僅節省了大量時間，而且我們還制造出令Dwyane Wade滿意的樣品，他穿上后感覺非常舒適！我們接下來只需要根據設計生產出這款運動鞋。”
WADE 2.0的制造
“一切從草圖開始”， WADE 2.0的的原始概念已經討論的夠多了，接下來要談談商品本身。Converse Wade 2.0 自07年3月份面世便贏得世人眼球，下面會介紹該款運動鞋的具體生產過程還能夠。 CAD部門采用Adobe? Illustrator?軟件生成模型的藝術線條。
首先制作數字化楦頭（3D足形）。楦體偏置處理為正確的材料厚度和凈余，并轉為一個參考部件。 使用圖解文件，利用一些頂級的藝術和鞋類工程技巧，在參考部件上添加鞋底夾層和外底（一些情況下會使用Rhino? 完成該過程）。
使用Shape和Deform特征，以及Offset Clay 和 Wire Cut Clay 特征完善所有細節。鞋子開始成形。各獨立部件作為一個模型樹使用，有利于進一步的細節處理如玫瑰花、Wade標志和飾帶等。 鞋子然后上色并渲染使用Converses ZCORP 510 RP 機器進行鞋類印刷，添加材料并重新渲染交給市場部、銷售部和高級經理團隊。
最終模型提交運動員審核。然后發往Converse公司海外工廠轉化為一個型體開發。此時鞋體加工的3D數據也發往模型店開始加工。
該圖顯示原始概念和成品。 1:1模型極具價值，可實現僅在1個型體下6天內就完成2.0產品的確認。
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